Warna tidak sesuai acuan master produksi (Kemudaan/Ketuaan)

-

๐Ÿ” 1. Penyebab Umum

a. Formulasi Warna Tidak Sesuai

  • Kesalahan dalam menimbang atau mencampur dyestuff.

  • Salah input data (gram/liter, volume liquor, dsb).

  • Salah tipe pewarna (misal seharusnya disperse SE, tapi pakai S/E).

b. Suhu dan Waktu Proses Tidak Konsisten

  • Suhu celup naik terlalu cepat atau terlalu lambat (gradient tidak stabil).

  • Suhu tidak mencapai titik optimal untuk dyestuff.

  • Waktu tahan (holding time) tidak sesuai standar.

c. pH Tidak Stabil

  • pH saat proses dyeing tidak sesuai dengan kebutuhan jenis pewarna.

  • pH naik/turun drastis di tengah proses karena dosing bahan tidak stabil.

d. Persiapan Kain Kurang Baik

  • Pretreatment tidak bersih (masih ada minyak/olahan lama).

  • Variasi serapan pada permukaan kain menyebabkan penyerapan warna tidak merata.

e. Masalah pada Mesin Dyeing

  • Temperatur aktual berbeda dengan setting.

  • Flow dyeing tidak merata (sirkulasi terganggu).

  • Dosing otomatis tidak sinkron dengan waktu proses.

f. Kondisi Pewarna atau Bahan Kimia

  • Obat (dyestuff) kadaluarsa, menggumpal, atau tidak stabil.

  • Konsentrasi garam, soda, asam, dsb tidak sesuai.

๐Ÿ“Œ Langkah Koreksi

  1. Bandingkan kembali data formulasi (dyestuff, garam, soda, dispersing agent, dsb) dengan yang digunakan saat proses.

  2. Cek suhu dan grafik proses dyeing — apakah stabil dan sesuai SOP?

  3. Lakukan kontrol pH dari awal sampai akhir proses.

  4. Lakukan kontrol kualitas air (jika pakai air tanah, bisa mempengaruhi hasil warna).

  5. Cek mesin dan sensor suhu/tekanan — pastikan tidak ada error.

  6. Ambil sampel ulang dan buat trial lab untuk melihat perbedaan dari batch sebelumnya.

๐Ÿ“˜ Tips Praktis

  • Gunakan Colorimeter atau Spectrophotometer untuk membandingkan Delta E (ฮ”E) dengan master.

  • Buat standard operating procedure (SOP) untuk pengecekan warna di setiap tahapan.

  • Simpan catatan produksi detail, supaya mudah trace back jika terjadi penyimpangan warna.


Adapun faktor 4M yang harus dilakukan yaitu :
1. Faktor Manusia

ร˜  Tidak cek pH [pH celup dispers 4,5-5/clp reaktip ph 11-13]

ร˜  Memotong proses temperatur /fiksasi tidak sesuai program

ร˜  Salah cetakresep dari lab

ร˜  Kain yang di pakai di lab tidak sama speknya dengan yang di produksi

ร˜  Program yang di pakai di produksi tidak sama dengan lab

ร˜  Auxceleries yang dipakai di lab tidak sama dengan yang di pakai di produksi

ร˜  Pemakaian air tidaksesuaidengan mesin kelebihan atau kurang

ร˜  Pembagian cup tidakseimbang panjang sebelah

ร˜  Quantty tidak sesuai ketinggalan atau kelebihan

ร˜  Salah edit zatwarna pada saat cetak resep

ร˜  Salah ambil obat pada saat timbang obat

ร˜  Salah memasukanobat terbalik contoh reaktif duluan baru dispers

ร˜  Salah masukin obat rc bareng di celupan

ร˜  Salah timbang obat

ร˜  Timbangan gudang obat eror

ร˜  Plastik obat dystuff tidak di cuci bersih

2. Faktor Material

ร˜  Supplier benang yang berbeda/beda lot benang

ร˜  Kain yang di pakai maching speknya beda dengan yang di gunakan di produksi

ร˜  Auxcyleris ada yang berlawanan fungsi

ร˜  Strength zatwarna yang tidaksesuai /tidak 1 tipe [s,se dan e ]

ร˜  beda lot dyestuff  yang di gunakan

ร˜  kesadahan air tinggi DH lebih dari 4

ร˜  asam [PH] kadar buffer tidak stabil penguapan

ร˜  Kandungan alkali [coustik/sodaash] rendah

3. Faktor Mesin

ร˜  Mesin macet putaran kain  tidak lancar

ร˜  Valve pembuangan mesin bocor

ร˜  Mesin bocor obat/uap ke buang

ร˜  Temperature tidak stabil/tidak sampai

ร˜  Meteran air tidak akurat /tidak singkron dengan control computer

ร˜  Pt 100/sensor panas mesin error selisih

ร˜  Timbangan gd obat error tidak di kalibrasi

ร˜  Timbangan dispenser lab tidak tepat tidak di kalibrasi

4. Faktor Metode

ร˜  Resep yang tidaksesuai/resep lama tidak di cek ulang

ร˜  Plot air lab dan produksi tidak sama

ร˜  Kain macingan tidak tepat

ร˜  Tidak kalibrasi mesin air /temperatur

ร˜  Tidak cek kadar auxceleris yang di pakai

ร˜  Pengaturan degradasi tidak sesuai plaingan

ร˜  Tidak otomatis menambahkan chelating ketika DH air jelek

ร˜  Tidak melakukan test single color dystuff

ร˜  Penimbangan kain maching tidak akurat/ terlalu kering atau lembab

Comments

Post a Comment

Semoga bisa bermanfaat tips dan pengetahuannya. Salam ...

Popular posts from this blog

Creasmark Pada Kain

-
Image
Creasemark pada kain adalah bekas lipatan atau kerutan yang timbul secara permanen dan terlihat jelas pada permukaan kain, biasanya setelah proses produksi seperti dyeing, drying, atau finishing. Masalah ini bisa menyebabkan penurunan kualitas visual kain, terutama untuk kain fashion atau tekstil premium. ๐Ÿ” Penyebab Umum Creasemark pada Kain: Penanganan Kain yang Tidak Tepat: Kain terlipat atau tergulung terlalu lama sebelum diproses. Penumpukan roll kain terlalu padat atau berat di satu sisi. Proses Celup atau Finishing: Kain dalam kondisi basah atau lembab lalu terlipat saat proses pemanasan (seperti di stenter atau dryer). Ketidakseimbangan tension (tarikan) kain saat proses berjalan. Jalur kain dobel layer (berlapis dua) dalam airflow, jet dyeing, atau mesin finishing. Mesin Tidak Stabil: Roll atau tension control tidak rata. Guide roller atau bar kotor, kasar, atau aus sehingga menimbulkan lipatan saat kain lewat. Jenis Kain: Kain t...
Selengkapnya

Proses Pewarnaan Kain Polyester di Jet Dyeing

-
Image
๐ŸŽฏ Tujuan : Memberikan warna merata dan tajam Menghindari cacat seperti belang, flek, atau warna pucat Meningkatkan fastness (tahan luntur) ๐Ÿ”„ URUTAN PROSES LENGKAP 1. ๐Ÿงผ Loading & Pretreatment (Cuci Awal) Tujuan: Menghilangkan minyak rajut, kotoran, dan sizing Air: 5:1 – 10:1 MLR (tergantung jenis kain) Naikkan suhu ke 80–90°C Tambahkan: Detergen (nonionic) : 1–2 g/L Soda Ash : 0.5–1 g/L (jika perlu) Jalan selama 20–30 menit Bilas bersih → turun suhu ke 40–50°C 2. ๐ŸŽจ Proses Pewarnaan (Dyeing) Tipe dye: Disperse dye (E, S, SE) Tambahkan: Disperse dye sesuai resep Dispersing agent : 1–2 g/L Leveling agent : 0.5–1 g/L Acid (Glacial / formic) → set pH 4.5–5.5 Jalankan sirkulasi awal 10 menit di suhu 50°C Naikkan suhu secara bertahap (gradien): 50 → 130°C selama 40–60 menit Gradien 0.5–1.5°C per menit (tergantung tipe dye) Tahan di 130°C selama 30–45 menit ๐Ÿง  Catatan : Jika menggunakan kombinasi dye ti...
Selengkapnya

Belang benang/Barines pada kain setelah Dyeing

-
Belang benang pada kain yang terjadi setelah proses dyeing (pewarnaan) adalah salah satu masalah umum dalam industri tekstil. Masalah ini biasanya muncul dalam bentuk garis-garis atau perbedaan warna sepanjang arah benang lusi (warp) atau pakan (weft). Berikut ini beberapa penyebab utama dan cara mengatasinya: ๐Ÿ” Penyebab Belang Benang Setelah Dyeing Perbedaan Penyerapan Warna pada Benang Benang yang digunakan memiliki variasi komposisi serat, tingkat twist, atau finishing yang berbeda sehingga menyerap zat warna secara tidak merata. Kualitas Benang yang Tidak Konsisten Perbedaan dalam batch benang (lot number) atau supplier benang yang berbeda bisa menyebabkan hasil warna yang tidak seragam setelah proses pewarnaan. Masalah dalam Proses Pencelupan Ketidakseimbangan suhu, pH, atau waktu pencelupan dapat menyebabkan penyerapan zat warna yang tidak merata. Sirkulasi cairan pewarna yang tidak merata dalam mesin dyeing bisa menyebabkan distribusi warna yang tida...
Selengkapnya